养殖场废水水质检测氨氮含量过高如何解决

养殖场废水因含大量畜禽粪便、未消化饲料及尿液，氨氮含量常超标，若直接排放会引发水体富营养化、破坏水生生态，还会因环保法规要求面临整改压力。解决氨氮超标问题需结合废水特性，从源头减量、过程处理到末端强化多环节入手，既要兼顾处理效果，也要考虑养殖场的运营成本与可行性。

饲料优化与养殖管理减氨氮

养殖场氨氮的主要来源是畜禽对饲料蛋白质的不完全消化，未被吸收的蛋白质随粪便排出后分解产生氨。因此，从源头减少蛋白质浪费是降低氨氮的关键。可采用低蛋白高氨基酸平衡饲料，通过补充限制性氨基酸（如赖氨酸、蛋氨酸），在不影响畜禽生长的前提下降低饲料总蛋白含量，减少未消化蛋白质的排泄量。

此外，添加饲料添加剂也是有效手段。比如益生菌（如芽孢杆菌、乳酸菌）可调节畜禽肠道菌群，提高蛋白质消化率；蛋白酶、脲酶抑制剂能抑制蛋白质分解酶活性，减少肠道内氨的产生。某猪场试验显示，添加0.1%芽孢杆菌后，粪便中氨氮排放减少了25%~30%。

养殖管理上，需控制合理的饲养密度，避免因密度过大导致畜禽应激，降低消化功能进而增加氨氮排泄；同时要及时清理圈舍粪便，避免粪便与尿液长期接触，减少厌氧分解产生的氨氮积累。比如采用干清粪工艺，比水冲粪工艺能减少60%以上的氨氮进入废水。

固液分离预处理去除悬浮态氨氮

养殖场废水含大量悬浮固体（如粪便颗粒、饲料残渣），这些悬浮物表面吸附或包裹着部分氨氮，若直接进入生化处理系统，会增加微生物的有机负荷，影响脱氮效果。固液分离是预处理的核心步骤，能有效去除60%~80%的悬浮固体，同时减少20%~35%的氨氮含量。

常用的固液分离设备有螺旋挤压式分离机和斜筛式分离机。螺旋挤压机通过螺旋叶片的挤压作用，将固体与液体分离，分离后的固体含水率约60%~70%，可直接用于堆肥或沼气发酵；斜筛式分离机利用筛网拦截悬浮物，适合处理含大量粗纤维的废水，比如鸡场、牛场废水，分离效率可达75%以上。

需注意的是，固液分离设备的选择要结合废水水质，比如猪废水悬浮物较细，宜用螺旋挤压机；鸡废水含较多羽毛、稻壳，斜筛式更适用。分离后的液体应及时进入后续处理，避免悬浮物再次沉淀分解产生氨氮。

厌氧处理分解有机氮并降低后续负荷

养殖场废水COD浓度高（常达5000~20000mg/L），直接进入好氧处理会因能耗过高不经济。厌氧处理可在无氧环境下，通过厌氧菌将有机氮分解为氨氮，同时降解80%以上的COD，既减少后续好氧处理的能耗，又能产生沼气（甲烷含量约60%~70%）用于发电或供热，实现资源回收。

常用的厌氧工艺有升流式厌氧污泥床（UASB）和内循环厌氧反应器（IC）。UASB适合处理中低浓度废水（COD<10000mg/L），通过污泥床中的厌氧菌降解有机物，启动周期约2~3个月；IC反应器通过内循环提升传质效率，处理负荷是UASB的2~3倍，适合高浓度废水（COD>15000mg/L），比如奶牛场废水。

需注意的是，厌氧处理会将有机氮转化为氨氮，因此厌氧出水的氨氮浓度可能比原水高，但COD的大幅降低为后续好氧生物脱氮创造了条件——好氧菌需要利用有机物作为碳源进行反硝化，若COD过高会抑制硝化菌活性，厌氧处理刚好平衡了这一点。

好氧生物脱氮实现氨氮达标

生物脱氮是处理养殖场废水氨氮的核心工艺，通过硝化菌（好氧）将氨氮氧化为硝酸盐，再通过反硝化菌（缺氧）将硝酸盐还原为氮气，最终实现氨氮的去除。该工艺成本低、无二次污染，适合大规模废水处理。

AO工艺（厌氧-好氧）是最常用的组合工艺：厌氧段为反硝化菌提供碳源，将硝酸盐转化为氮气；好氧段通过硝化菌氧化氨氮。某猪场采用AO工艺处理废水，氨氮去除率达85%以上，出水氨氮浓度从200mg/L降至30mg/L以下。SBR工艺则通过时间序列实现厌氧、好氧交替，适合小型养殖场（日处理量<50m³），占地面积小，操作灵活，氨氮去除率可达90%。

膜生物反应器（MBR）结合了生物处理与膜分离技术，通过膜拦截污泥，提高反应器内微生物浓度（MLSS可达8000~12000mg/L），强化硝化反应，氨氮去除率可达95%以上，但膜易污染，需定期清洗，运营成本较高。

运行中需注意控制好氧段的溶解氧（DO）浓度：硝化菌需要DO>2mg/L才能活性最佳，若DO不足，氨氮氧化不完全；反硝化段需控制DO<0.5mg/L，避免反硝化菌因好氧而停止工作。同时，要保证碳氮比（C/N）≥4:1，若碳源不足（比如厌氧出水COD过低），需添加甲醇、乙酸钠等外加碳源，提高反硝化效率。

物化辅助工艺应对高浓度氨氮

若生物处理后氨氮仍未达标，或废水氨氮浓度极高（>500mg/L），可采用物化工艺强化去除。化学沉淀法（MAP法）是常用手段：向废水中加入镁盐（如氯化镁）和磷酸盐（如磷酸钠），与氨氮反应生成难溶的磷酸铵镁（MgNH₄PO₄·6H₂O）沉淀，氨氮去除率可达90%以上。该方法适合处理高浓度氨氮废水，但药剂成本较高，沉淀后的污泥可作为缓释肥利用。

折点加氯法通过投加氯气或次氯酸钠，将氨氮氧化为氮气：当氯投加量达到“折点”时，氨氮全部转化为氮气，无残留。该方法反应快、效果好，但会产生氯代有机物（如三氯甲烷），需后续处理，且药剂成本高，适合应急处理（如突击达标）。

吸附法利用沸石、活性炭等吸附剂吸附氨氮，沸石对氨氮的吸附容量可达10~20mg/g，吸附饱和后可通过再生（如用氯化钠溶液浸泡）重复使用。该方法适合低浓度氨氮废水的深度处理，比如MBR出水的抛光处理，氨氮可从20mg/L降至5mg/L以下。

资源化利用降低氨氮排放压力

养殖场废水的氨氮本质是氮素资源，若能合理资源化利用，可减少末端处理压力。沼液还田是最常见的方式：厌氧发酵产生的沼液含丰富的氮、磷、钾（氨氮含量约100~300mg/L），通过管道输送到农田、果园，作为有机肥施用，既替代化肥，又避免氨氮进入水体。需注意的是，沼液还田需符合《农田灌溉水质标准》，且根据作物需氮量控制施用量，避免过量施用导致土壤氮素积累。

水生植物净化也是一种资源化途径：在废水处理末端建设人工湿地，种植芦苇、水葫芦、菖蒲等水生植物，通过植物吸收、微生物降解去除氨氮。水葫芦对氨氮的吸收能力可达10g/(m²·d)，人工湿地的氨氮去除率约60%~80%，同时植物可作为饲料或沼气原料。某鸭场采用人工湿地处理废水，出水氨氮从50mg/L降至15mg/L，湿地植物每年还能为鸭场提供20吨饲料。

微生物制剂的应用也能强化资源化：向废水中添加硝化细菌、反硝化细菌等微生物制剂，加快氨氮的转化，同时这些微生物死亡后可作为微生物肥料。比如某奶牛场在沼液中添加复合微生物制剂，氨氮去除率提高了20%，沼液肥效也得到提升。

运行管理保障处理效果稳定

即使采用了完善的处理工艺，若运行管理不当，氨氮仍可能超标。需定期监控关键参数：好氧段DO浓度应保持在2~4mg/L，pH值控制在7.0~8.5（硝化菌最适pH为7.5~8.0），污泥浓度（MLSS）维持在3000~5000mg/L；厌氧段的温度应保持在30~35℃（中温厌氧），若温度低于15℃，厌氧菌活性会下降，COD去除率降低，导致后续好氧段氨氮负荷增加。

菌种维护是关键：硝化菌生长缓慢（世代周期约10~20小时），若系统受到冲击（如pH骤降、有毒物质进入），硝化菌易死亡，需及时补充硝化菌剂或接种活性污泥。反硝化菌则需要充足的碳源，若厌氧段COD不足，需添加乙酸钠、葡萄糖等碳源，保证C/N比≥4:1。

此外，需定期清理设备：固液分离机的筛网要每周清洗一次，避免堵塞；MBR的膜组件要每月进行化学清洗（用次氯酸钠或柠檬酸），防止膜污染；厌氧反应器的污泥要每半年排泥一次，避免污泥龄过长导致厌氧菌活性下降。某猪场因未定期清理固液分离机，导致悬浮物进入AO工艺，污泥膨胀，氨氮去除率从90%降至50%，清理后才恢复正常。