汽车零部件阳极氧化测试中耐腐蚀性试验的流程与结果判定

汽车零部件通过阳极氧化形成的致密氧化膜，是抵御复杂工况腐蚀的关键屏障，而耐腐蚀性试验则是验证这层屏障可靠性的核心手段。本文聚焦汽车零部件阳极氧化后的耐腐蚀性试验，系统拆解从样品准备到结果判定的全流程，结合行业常用标准与实际操作细节，为从业者提供可落地的执行指南。

试验前的样品准备与环境要求

样品准备需兼顾“代表性”与“一致性”：按批次抽取3-5件试样（批量超1000件时按0.5%递增，最少3件），保持阳极氧化原始状态，表面无油污、划痕——轻微油污用无水乙醇擦拭晾干，避免损伤氧化膜。

试验环境需稳定：盐雾试验箱温度控制在35±2℃（CASS试验为50±2℃），相对湿度≥95%，避免阳光直射或通风干扰。试验溶液配制严格：中性盐雾用5±0.1%NaCl溶液（pH6.5-7.2），醋酸盐雾加冰醋酸调pH至3.1-3.3，CASS再添加0.26±0.02g/L氯化铜。

试样放置有讲究：与垂直方向成15-30°角，避免盐雾堆积；复杂形状（如门把手）需调整角度，确保所有氧化表面接触盐雾；试样间距足够，防止腐蚀产物交叉污染。

常用耐腐蚀性试验方法的选择逻辑

汽车行业主流方法分三类：中性盐雾（NSS）模拟普通大气，适用于车身装饰条等；醋酸盐雾（ASS）模拟酸性环境（酸雨、沿海地区），适用于底盘部件；铜加速醋酸盐雾（CASS）加速腐蚀，适用于发动机舱高可靠性零件（如铝合金支架）。

选择依据是使用场景：若要求“500小时无白锈”选NSS；若需“240小时抗加速腐蚀”选CASS。注意不同方法结果不可直接对比，需对应标准判定。

中性盐雾试验的具体操作流程

试验前预热箱至35±2℃并保持30分钟，放入试样后启动喷射，调整盐雾沉降量至1.0-2.0mL/(80cm²·h)（用直径10cm收集器验证）。试验期间持续喷射，中断超1小时需重测。

达到规定时间后，关闭喷射并静置30分钟，取出试样用≤40℃清水冲去盐粒，压缩空气吹干（压力≤0.1MPa）。过程中每天检查溶液液位与温度，补充同浓度NaCl溶液。

醋酸盐雾与CASS试验的差异化操作

ASS与NSS流程类似，但溶液pH调至3.1-3.3，沉降量要求1.5-2.5mL/(80cm²·h)；CASS需加入氯化铜，试验温度升至50±2℃，且试样取出后需立即用温水冲去铜盐残留（避免继续腐蚀）。

CASS试验更关注细节：样品架需通风，防止局部过热；每24小时观察一次，记录锈蚀状态，因加速腐蚀下缺陷会快速扩大。

试验过程的关键参数监控

温度每2小时记录一次，偏离±2℃需调整；湿度每天测一次，低于95%需加喷雾量；沉降量每天收集验证，不符则调喷嘴压力；溶液浓度每3天用比重计测（5%NaCl密度约1.03g/cm³），pH每2天调至对应范围。

设备维护每周清理喷嘴与箱壁盐垢，每月校准传感器与收集器，确保精度。

试样取出后的表面状态观察

宏观观察用肉眼或D65光源，检查白锈（氧化膜腐蚀，粉末状）、红锈（基体腐蚀，红褐色）或起泡。轻微锈蚀用5-10倍放大镜区分：白锈在膜表面，红锈穿透膜层。

复杂零件（如轮毂辐条）用内窥镜观察间隙；假性锈蚀（未冲净的盐粒）需二次冲洗确认，避免误判。观察需拍照记录编号、时间与位置，保留原始数据。

腐蚀产物的量化与成分分析

量化用“锈蚀面积百分比”：划分方格统计占比，如白锈面积≤2%为优良。区分膜层与基体腐蚀：刮擦后膜完整是膜腐蚀，露出基体是基体腐蚀。

成分分析用EDS（测元素：白锈含Al、O、Na；红锈含Fe或Al、Cu）或XRD（定物相：如Al(OH)₃），辅助判断腐蚀机制。

结果判定的分级与拒收准则

行业常用GB/T 6461分级：0级无锈蚀，10级完全锈蚀；主机厂更严，如某厂要求“NSS500小时白锈≤2%，无红锈”。

拒收情况明确：1、基体红锈；2、膜起泡/剥落（面积＞1%）；3、白锈超标准限值；4、锈蚀在关键区域（如门锁接触表面）。

判定需2-3人共同完成，形成书面报告（含试样信息、试验条件、数据与结论），保留3年便于追溯。