汽车零部件TR10测试对送检样品的数量规格和状态有什么要求

汽车零部件TR10测试（即汽车内饰材料水平燃烧性能测试，对应GB 8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》等标准）是评估车辆内饰防火安全性的核心项目。送检样品的数量、规格与状态直接决定测试结果的有效性——若样品不符合要求，不仅会导致测试失败，还可能延误整车认证进度。本文结合标准条文与实际送检经验，详细拆解TR10测试对样品的具体要求，为企业提供可落地的送检操作指南。

样品数量的基础要求

TR10测试的样品数量以“材质-颜色-生产批次”为基本单元，每个单元需提供至少5件完整样品。这一要求的核心是覆盖批次内的性能差异——5件样品能有效避免单一样品的个体误差，确保结果代表整批产品的真实水平。例如某塑料饰板企业曾因仅送3件样品，其中1件燃烧速率异常，但因样本量不足无法判定是批次问题还是偶发故障，最终被要求补充2件重新测试。

需注意，“生产批次”需明确为同一原料、同一工艺、同一班次的连续生产产品。若企业无法划分清晰批次，检测单位通常按“每1000件为一批”的原则增加数量，每多一批需额外补充3件样品。

不同材质的数量调整

材质均匀性差异会影响数量要求：织物类（如座椅面料、顶棚布）因纤维分布不均，需增加至7件/单元；硬质塑料（如仪表板）均匀性好，保持5件即可；泡沫类（如座椅填充）因孔隙结构对燃烧影响大，需提升至10件/单元，且需从中心、边缘等不同部位取样——某座椅企业曾因仅取泡沫中心样品，导致测试结果偏低，而实际边缘泡沫燃烧速率超标，最终不得不重新送检全部位样品。

规格尺寸的标准化规定

TR10测试对尺寸有严格要求：常规样品需为100mm（宽）×356mm（长）×原厚度（≤13mm）。厚度超过13mm的样品需切割至13mm，但需保留原始表面（如泡沫样品需以上表面为原接触层，避免破坏热传递路径）。

尺寸公差需控制在±2mm（宽/长）、±0.5mm（厚）以内。例如某企业送检的仪表板样品宽98mm（偏差-2mm），虽视觉差异小，但火焰接触宽度减少导致燃烧速率偏低，结果不符合标准。

异形部件的尺寸处理原则

异形部件（如座椅头枕、门扶手）需“保留原始结构”切割：从部件上截取标准尺寸样品，但需包含关键结构——如座椅头枕需保留织物包裹与泡沫填充的原始结构，沿垂直长度方向截取100mm×356mm区段。

若无法切割完整标准尺寸（如曲率过大的仪表板边缘），需与检测单位沟通采用“等效面积”调整——例如将宽增加至120mm、长缩短至300mm（面积偏差≤5%），并在报告中注明调整情况。

样品状态的预处理要求

样品需在23±2℃、50±5%RH的环境中放置24小时以上，直至恒重（质量变化≤0.5%）。这一步是为了消除生产、存储中的水分或挥发性物质，确保测试状态与实际使用一致。

若企业无标准环境舱，可委托检测单位预处理，但需注明“未预处理”；若自行处理，需保留温湿度监测记录——某企业曾因湿度控制未达要求（实际60%），导致织物样品吸水过多，燃烧时水分蒸发消耗热量，结果无效。

表面状态的验收标准

样品表面需保持“原始使用状态”：织物无断线、起球或污渍；塑料无划痕、熔痕或脱模剂残留；皮革无裂纹、褶皱。表面污染是常见问题——某企业的座椅样品因沾机油，燃烧时油污加速燃烧，导致结果超标，无法反映真实性能。

轻微污染可用异丙醇擦拭，但不得破坏表面；严重污染需重新制样。

装配状态的保留要求

部分部件需保留原始装配结构：如仪表板蒙皮需保留与骨架的粘结层（即使骨架是非燃烧材料），因为粘结层的热稳定性会影响蒙皮燃烧行为——若粘结层高温软化，蒙皮可能脱离骨架，改变热传递路径。

非燃烧部件（如金属骨架）需切割至与样品齐平，避免阻挡火焰接触。若装配结构易脱落，需提供工艺文件说明。

特殊部件的状态控制

环境敏感部件（如聚氨酯泡沫、PVC软塑料）需额外注意：泡沫需避免高湿度存储（防止吸水影响燃烧）；PVC需避免阳光直射（防止增塑剂挥发导致材料变硬）。

这类部件需在生产后7天内送检，避免状态变化——某企业的PVC样品因存储15天，增塑剂挥发导致硬度增加，燃烧速率从40mm/min降至30mm/min，结果无法反映初始性能。

样品标识的规范要求

样品需标注：名称、材质、批次、生产日期、颜色代码、送检单位、联系人及电话。标识需贴在非测试面（如背面），用耐擦拭标签。

标识准确性需核对——某企业曾因颜色代码填写错误，导致检测单位将不同颜色样品归为一批，结果偏差，不得不重新核对补充检测。

常见失误的规避要点

实际送检中需规避三大失误：一是数量不足——提前核对材质、颜色、批次划分；二是尺寸偏差——用游标卡尺精准测量，避免视觉判断；三是状态问题——严格预处理或委托机构处理；四是表面污染——加强存储管理，避免接触油污灰尘。

某企业曾因“数量不足（每批3件）+尺寸偏差（宽97mm）”双重问题导致送检失败，后续梳理要求后，样品一次性通过验收，测试效率提升40%。