在压力容器制造过程中无损检测的见证点和停止点如何设置

压力容器作为承压类特种设备，其安全性直接依赖制造过程的缺陷管控，而无损检测是识别材料、焊接及加工缺陷的核心手段。在检测流程中，“见证点（W点）”与“停止点（H点）”是确保检测环节不被遗漏、结果真实可靠的关键——W点要求相关方见证（未见证可追溯），H点则是“必经关卡”（未通过不得继续）。合理设置这两类节点，既能避免人为跳过关键检测，又能通过多方验证保障设备安全，是压力容器制造质量控制的核心环节。

无损检测见证点与停止点的基础定义

见证点（W点）是“可追溯性管控点”：制造单位需提前通知监检机构、客户等相关方到场见证检测过程，若相关方未按时参与，制造单位可继续工序，但需留存检测记录（如扫查视频、校准报告），后续补做见证。例如，非受压元件的渗透检测可设W点，确保表面缺陷未被遗漏。

停止点（H点）是“强制性管控点”：未获得见证方签字确认，工序不得推进。这类节点通常对应“高风险环节”，如受压元件对接焊缝的射线检测——若未见证，后续热处理、耐压试验会将缺陷“固化”，直接威胁安全。H点的核心是“不可逆转性”：一旦跳过，缺陷无法在后续环节弥补。

设置的核心依据：法规、标准与设计要求

节点设置需以“合规性”为前提。首先是法规要求：TSG 21-2016《固定式压力容器安全技术监察规程》明确，监检机构需对“影响安全性能的关键环节”实施见证，这是H点设置的法定基础。其次是标准规范：GB 150.4-2011要求，受压元件对接焊缝需100%无损检测且见证；NB/T 47013系列标准细化了检测方法的见证要求（如射线检测需校准灵敏度）。

设计文件是个性化设置的依据：若图纸标注“低温容器（≤-20℃）”或“高压容器（≥10MPa）”，需增加H点——例如低温容器的焊缝需100%射线检测并见证，避免低温脆断。客户要求（如某企业要求内件焊缝100%渗透检测）需与法规衔接，避免冲突，确保设置“合法且合理”。

材料验收阶段的节点设置

材料缺陷（如夹层、裂纹）会在制造中扩展，因此材料验收需设两类节点。对于厚度≥20mm的钢板或低温容器用钢，超声检测设W点：监检机构需见证“灵敏度校准”与“缺陷评定”，确保材料无内部分层。若发现超标缺陷，材料不得入库。

进口材料或特种合金（如Inconel 625）的复验需设H点：制造单位需提前通知监检，待确认检测方法（涡流+超声）、设备校准后，方可检测；结果需监检签字，否则材料不能使用。某案例中，企业因未设H点用了含夹层的进口钢板，焊接后夹层扩展为贯穿裂纹，导致设备报废。

焊接工序的关键节点控制

焊接是缺陷高发环节，节点需覆盖“过程+结果”。受压元件对接焊缝（如筒体纵缝）的射线/超声检测设H点：焊接24小时后（等待延迟裂纹），监检需见证“检测区域”（焊缝+热影响区）、“底片质量”（黑度、灵敏度），结果双方签字——若有裂纹、未焊透，必须返修重测。

角焊缝或非受压元件焊接设W点：客户或监检可选择见证，未见证需留存“检测记录”与“试块报告”，后续补做。返修焊缝需强制设H点：返修易引入新缺陷，必须经监检确认，避免“越修越差”。

热处理与耐压试验前的设置

热处理会改变金相组织，可能诱发裂纹，因此热处理后的检测设H点。例如消除应力热处理后，对接焊缝需超声检测：监检需见证“检测时机”（24小时内）、“探头频率”（调质钢用2.5MHz），确保无热处理裂纹。

耐压试验前设H点：制造单位需完成所有受压焊缝的检测，提交报告给监检；监检核对“检测覆盖率”“缺陷结论”与“见证记录”，确认无误后签署“允许试验通知书”——若跳过此点，试验中未检出的裂纹可能引发爆炸。

设置的核心原则与职责划分

节点设置需遵循“风险分级、职责明确、可追溯”。风险分级方面，GB 150的A类（纵缝）、B类（环缝）焊缝设H点，C类（法兰连接）、D类（管板）设W点；特殊设备（低温、高压）升级C、D类为H点。

职责上，制造单位编《节点计划》，监检审核合规性，客户确认个性化要求。可追溯性要求留存“三方签字记录”“检测报告”“影像资料”，确保缺陷来源可查——某设备泄漏后，通过H点记录发现是焊接未预热导致延迟裂纹，明确了责任。

常见误区与规避策略

实际中易出现三类误区：一是遗漏关键节点（如热处理后未设H点，导致裂纹未检出）；二是过度设置（非受压焊缝设W点，增加成本）；三是职责不清（W点未明确见证方，引发争议）。

规避策略：编制《节点指南》明确“必设点”（A/B焊缝H点、耐压前H点）与“可选点”；用FMEA评分（失效后果+概率），高分项设H点；制造前开三方交底会，明确见证方、时间与记录格式，避免推诿。