建筑门窗安全性能测试的气密性等级测试规范

建筑门窗的气密性是保障室内环境舒适、降低建筑能耗的关键性能指标，其测试规范直接决定了性能判定的准确性与公正性。依据《建筑外门窗气密、水密、抗风压性能检测方法》（GB/T 7106-2019）等国家标准，气密性等级测试规范围绕“空气渗透量”这一核心，对测试准备、流程操作、数据评估等环节做出了明确规定，是工程验收中验证门窗质量的重要依据。本文结合实际测试场景，详细解读规范中的关键要求与实操要点。

气密性等级的定义与分级逻辑

建筑门窗气密性指关闭状态下阻止空气透过门窗缝隙渗透的能力，其性能通过“单位缝长空气渗透量（q₁）”和“单位面积空气渗透量（q₂）”双指标量化。根据GB/T 7106-2019，气密性分为1-8级，级数越高，气密性越好——8级为最高级，要求q₁≤0.5m³/(m·h)且q₂≤0.1m³/(m²·h)；1级为最低级，q₁≤12.0m³/(m·h)且q₂≤2.4m³/(m²·h)。

分级时需同时满足双指标要求，若其中一项不达标则按较低等级判定。例如某门窗q₁达到6级（≤3.0），但q₂仅满足5级（≤0.6），最终等级为5级。这种双指标逻辑确保了测试结果能全面反映门窗的密封性能，避免单一指标的局限性。

测试前的样品与设备准备

样品需与工程实际一致，包括框扇材料（铝合金/塑料/木）、密封胶条（材质、截面尺寸）、五金件（合页/锁具型号）及安装工艺。若为组合门窗（如多扇拼接），需保留原始拼接缝，不得额外密封。样品尺寸需适配压力箱开口（通常1.2m×1.5m至压力箱开口90%），过小会失去代表性，过大则无法稳定安装。

设备需经计量校准：压力箱需提供±100Pa稳定压力，测试前需检查密封性——加压50Pa保持5min，压力下降≤5Pa；空气流量仪精度±2%，需用标准流量计校准；压力传感器精度±0.5Pa，确保压力读取准确。环境需满足温度15-30℃、湿度≤75%、风速≤0.5m/s，样品需提前24h放置在测试环境中，避免温度差导致的结构变形。

测试流程的核心操作步骤

第一步是样品安装：将门窗固定在压力箱开口，框与开口缝隙用密封材料封堵（仅保留门窗自身缝隙），安装方式需模拟工程实际（如膨胀螺栓固定塑料窗、角码连接铝合金窗），不得破坏门窗原有结构。

第二步是压力循环测试：按0.5Pa/s速率加压，从0Pa升至+10、+15…+50Pa（或设计最高压力），每个压力级稳压30s后采集流量数据；再降压至0Pa，重复负压力（-10至-50Pa）测试。每个压力级需采集3次数据，取平均值——若变异系数＞5%，需重新测试。

第三步是漏点标记：用皂液涂抹门窗缝隙（框扇、五金、胶条接口），加压20Pa时出现气泡需标记，但不整改，保留原始状态。这一步是为了后续分析问题根源，而非修正样品。

压力差控制与数据准确性

压力差是测试的核心参数，需严格控制波动幅度≤±1Pa。加压时需匀速（0.5Pa/s），避免压力骤升导致空气流量突变；稳压阶段需保持压力稳定，若出现波动（如压力下降超过1Pa），需调整风机转速至稳定后再采集数据。

数据计算需准确：q₁=空气渗透量（Q）/开启缝总长度（L），q₂=Q/门窗面积（A）。开启缝长度计算需符合规范——平开门窗为扇周长2倍（框扇接触缝），推拉门窗为扇周长1倍（滑轮轨道缝），旋转门窗为扇直径×π（旋转轴缝）。计算错误会直接导致等级判定偏差，例如某平开窗扇周长4m，开启缝长度应为8m，若误算为4m，q₁会减半，等级虚高。

常见不符合项与整改方向

密封胶条问题最常见：胶条老化（失去弹性）、压缩量不足（＜15%）、接口开裂（未硫化连接）。整改需更换三元乙丙胶条（耐老化、弹性好），确保压缩量15%-20%（如10mm截面胶条压缩至8-8.5mm），接口采用热硫化焊接。

五金件安装不当：合页松动导致扇下垂，锁点间距过大（＞300mm）导致间隙不均。整改需调整合页螺丝扭矩（1.5-2N·m），确保扇与框平行；增加锁点数量，间距控制在200-250mm，使扇关闭后间隙≤0.5mm。

加工精度差：框对角线偏差＞2mm、扇翘曲度＞1mm，导致框扇无法贴合。整改需提高加工精度（框对角线偏差≤1mm，扇翘曲度≤0.5mm）；已生产的门窗可通过调整框安装位置（如垫片调垂直度）减少间隙。

测试报告的编制要求

报告需包含：1、样品信息（类型、材质、尺寸、厂家、工程名）；2、测试条件（压力箱型号、温湿度、日期）；3、数据（各压力级正负压流量、q₁/q₂计算值）；4、结果（等级、是否符合设计）；5、附加说明（漏点位置、未整改原因）。

报告需签字盖章，数据需可追溯（如保留压力曲线、流量读数照片）。数据需用表格呈现，清晰对比不同压力级的结果——例如+10Pa时q₁=0.1、q₂=0.03，+50Pa时q₁=0.3、q₂=0.1，直观反映压力变化对渗透量的影响。