工业机器人安规认证与传统机械设备的安全标准差异
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随着工业4.0推进,工业机器人从单一生产线走向人机协同场景,其安全合规性成为企业落地的关键门槛。相较于传统机械设备,工业机器人的“智能化、动态化、交互性”特征,使其安规认证体系与传统安全标准存在本质差异——前者更强调“动态风险的全生命周期管控”,后者则聚焦“静态设备的固有安全设计”。理解这些差异,是企业避免合规误区、降低安全事故的核心前提。
风险评估:从“静态固有风险”到“动态场景风险”
传统机械设备的风险评估,核心是“设备本身的固有风险”——基于物理结构、运动方式和额定参数,识别“固定不变的危险点”。比如车床聚焦“主轴旋转卷入风险”“刀具切削风险”,流程是“列固有危险→定防护措施”的静态模式,前提是“使用场景固定”(如车床始终用于金属切削)。
工业机器人的风险评估则因“可编程性”完全不同:同一台六轴机器人,搬运时是“手臂坠落冲击”,焊接时是“焊枪高温辐射”;协作机器人在装配工位是“与工人手臂的碰撞力”,码垛工位是“货物掉落砸伤”。因此需用“场景化HARA”方法——先定义“使用场景(正常、故障、维护)”,再识别“危害事件(如路径偏离碰撞工人)”,最后量化“严重度×暴露频率×避免可能性”的风险等级。
比如传统冲床评估结论是“闭合区挤压风险”,防护用“光电保护”;协作机器人需明确“工人旁组装、机器人传物料”的场景,评估“手臂与工人头部碰撞”的风险(S=3、E=4、A=2,R=24),最终措施是“速度≤250mm/s”“力觉阈值≤100N”。
动态安全:从“被动防护”到“主动感知与响应”
传统设备的安全逻辑是“被动防护”——用物理屏障隔离危险,如机床切削区围防护栏,压力机急停是硬接线切断电源。这种设计核心是“阻止进入危险区”,但无法应对“误闯入”或“设备故障”。
工业机器人则强调“主动感知与动态响应”:通过力觉、视觉、激光传感器实时监测环境,调整行为消除风险。比如协作机器人的“安全激光扫描仪”,检测到工人距1米时减速50%,0.5米时停止;碰撞发生时,力觉传感器10ms内触发“软体制动”,将碰撞力限制在≤150N。
这种“主动安全”是“从设备端到环境与人员端”的转移——传统是“你不能进来”,协作机器人是“我适应你”,即使误闯也能通过感知调整避免事故。
人机协作:从“物理隔离”到“协同边界的动态界定”
传统工业机器人标准(如ISO 13849-1)要求“物理隔离”,机器人必须在封闭围栏内,人员无法直接接触。但人机协作场景下,“物理隔离”成效率瓶颈(工人频繁进围栏调整导致停机)。
工业机器人安规(尤其协作机器人)引入“协同边界动态界定”——按“人机交互紧密程度”分“安全区、减速区、协作区”:安全区人员自由活动,机器人正常运行;减速区人员靠近时减速;协作区直接接触时限制力与速度。此理念核心是ISO/TS 15066,规定接触力≤200N、压强≤50kPa、速度≤250mm/s。
比如汽车零部件企业的装配线,协作机器人与工人共同拧螺栓:协作区(操作重叠区2㎡)速度≤150mm/s、力≤100N;减速区(外围1米)速度≤200mm/s;安全区正常速度500mm/s。既安全又提升效率(无需频繁开关围栏)。
软件安全:从“硬件逻辑安全”到“算法与数据的管控”
传统设备安全依赖“硬件电路”:急停是常闭触点切电源,机床联锁是机械锁,防护栏未关无法启动。优点是“可靠”,但无软件逻辑风险(传统设备软件少)。
工业机器人安全高度依赖“软件”:路径规划、运动控制、传感器数据处理、故障诊断均是软件实现。比如碰撞检测是力觉数据经算法分析触发制动,速度限制是软件算距离调伺服转速。
因此安规需管控“软件安全”,遵循ISO 26262:控制器软件按“ASIL B”开发(缺陷率≤1/1000行);路径算法验证覆盖“最大负载路径偏差”“故障应急路径”;软件更新需回归测试,确保不引入新风险(如固件升级后急停响应时间从10ms延到50ms需重新验证)。
比如传统冲床急停响应≤20ms无需软件验证;机器人急停需验证“最大负载下从按按钮到停止的时间”≤50ms,优化后缩短到30ms需确认“制动冲击≤2g”。
测试方法:从“单一性能验证”到“场景化全工况测试”
传统设备测试聚焦“单一性能”:机床切削精度±0.01mm,压力机公称压力1000kN,在标准工况下进行,无需非标准工况。
工业机器人测试强调“场景化全工况覆盖”:协作机器人碰撞力测试用“假人手臂”模拟不同速度(100/200/300mm/s)的碰撞力;路径精度测试覆盖“最大/最小/空载”负载,误差≤±0.5mm;视觉引导测试覆盖“强光/弱光”“倾斜/翻转”工件,识别准确率≥99.5%。
比如传统机器人重复定位精度测试是“空载、室温、固定路径”;协作机器人需加入“人员干扰(工人走动导致视觉模糊)”,验证定位误差≤±1mm——核心是模拟真实场景的所有可能。
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