印刷品表面耐溶剂性检测的异丙醇擦拭牢度试验

印刷品在食品包装、日化标签、工业说明书等场景中，常需接触异丙醇等溶剂，若表面油墨耐溶剂性不足，易出现脱落、褪色等问题，直接影响产品外观与信息传递。异丙醇擦拭牢度试验作为评估印刷品表面耐溶剂性的核心方法，通过模拟实际溶剂接触场景，量化油墨与承印物的结合牢度，是印刷企业控制产品质量、满足客户合规要求的关键手段。本文将从试验原理、设备准备、操作步骤、结果判定等维度，详细解析该试验的专业要点。

异丙醇擦拭牢度试验的原理与适用范围

异丙醇擦拭牢度试验的核心原理是通过机械摩擦与溶剂作用的结合，模拟印刷品在实际使用中接触异丙醇的场景。试验中，用蘸有异丙醇的擦拭介质（如棉布、海绵）在印刷表面往复摩擦一定次数，观察油墨是否出现脱落、褪色或承印物是否受损，从而判断油墨与承印物的附着牢度。异丙醇作为试验溶剂，是因为其极性与溶解性适中，能有效模拟日化、食品行业中常见的溶剂接触场景，同时不会过度腐蚀多数承印物（如纸张、塑料膜）。

该试验适用于各类印刷方式的产品，包括凹印、胶印、柔印、丝印等，尤其针对需要接触溶剂的包装印刷品，如食品包装用复合膜、日化产品标签、工业用不干胶贴纸等。需注意的是，试验不适用于不耐异丙醇的承印物（如某些热敏纸），若强行测试可能导致承印物本身损坏，影响结果准确性。

此外，试验还可延伸至评估印刷品表面的涂层耐溶剂性，如光油、varnish等，通过相同方法擦拭涂层表面，观察是否出现溶解、剥落现象，为涂层配方优化提供数据支持。

需要强调的是，异丙醇擦拭牢度试验是针对性的耐溶剂性评估，不能替代耐水性、耐油性等其他耐化学性试验，需结合产品实际使用场景选择组合试验方法。

试验前的样品准备与环境要求

样品准备是试验准确性的基础。首先，样品需从批量产品中随机抽取，遵循“代表性”原则：若为卷状印刷品，应从卷头、卷中、卷尾各取至少3个样件；若为单张印刷品，应从不同印张中抽取10%的样件（不少于5张）。抽取的样品需保持完整，无褶皱、划痕或预先接触过溶剂的痕迹，避免影响试验结果。

样品的状态调节是关键步骤。根据GB/T 10739等标准，样品需在温度23℃±2℃、相对湿度50%±5%的环境中放置至少4小时，使样品与环境达到湿度平衡。若样品为塑料膜等吸湿性弱的材料，状态调节时间可缩短至2小时，但需确保样品温度与环境一致，避免因温度差导致异丙醇挥发速度异常。

环境要求方面，试验需在无风、无阳光直射的实验室中进行，避免异丙醇快速挥发或灰尘附着在样品表面。试验台需保持水平，防止擦拭时压力不均。若环境湿度低于40%或高于60%，需使用加湿器或除湿机调节，因为湿度会影响异丙醇的挥发速度，进而改变溶剂与油墨的接触时间。

对于有特殊要求的样品（如防静电印刷品），需在试验前消除样品表面静电，避免静电吸附导致擦拭介质与样品接触不良，影响摩擦效果。

试验设备与试剂的选择要点

试验设备的选择需符合国家标准（如GB/T 7706、ISO 2836）的要求。核心设备包括擦拭试验机（或摩擦试验机）、砝码、擦拭介质、异丙醇试剂。擦拭试验机需具备匀速往复运动功能，速度控制在30次/分钟±5次/分钟，行程为100mm±5mm，确保摩擦过程的一致性。

砝码的重量是关键参数，通常选择200g±10g的砝码，模拟人体接触时的压力（如手指擦拭的力度）。若客户有特殊要求，可调整砝码重量（如100g或500g），但需在试验报告中注明。擦拭介质需选择无绒毛、吸液性好的纯棉布，每试验一个样品需更换新的棉布，避免交叉污染。棉布的尺寸通常为20mm×20mm，厚度为1mm±0.2mm，确保每次擦拭的溶剂用量一致。

异丙醇试剂需选择分析纯（AR级），纯度≥99.5%，避免因杂质（如水分、其他醇类）影响溶剂的溶解性。若使用工业级异丙醇，需提前检测其纯度，若纯度低于98%，需蒸馏提纯后使用，否则会导致试验结果偏松（即油墨脱落程度轻于实际情况）。

辅助设备包括电子天平（精度0.1g）、量筒（10ml）、镊子、计时器。电子天平用于称量擦拭介质的吸液量，通常要求棉布吸液量为0.5ml±0.1ml，确保每次擦拭的溶剂量一致。量筒用于精确量取异丙醇，避免人为倒取导致的量差。

标准操作步骤的详细拆解

第一步是安装样品。将状态调节后的样品固定在擦拭试验机的工作台上，确保样品平整，无气泡或褶皱。若样品为柔性材料（如塑料膜），需用胶带固定四边，防止试验过程中样品移位。

第二步是制备擦拭介质。用镊子取一块纯棉布，放入量筒中，倒入异丙醇至棉布完全浸湿，然后用电子天平称量，调整吸液量至0.5ml±0.1ml（若棉布吸液过多，需用滤纸轻轻挤压，去除多余异丙醇）。将浸湿的棉布固定在试验机的摩擦头上，确保棉布与样品表面完全接触，无悬空部分。

第三步是设置试验参数。打开试验机电源，设置摩擦次数（通常为20次±2次，若客户要求可调整为50次或100次）、摩擦速度（30次/分钟）、行程（100mm）。确认参数无误后，启动试验机。

第四步是执行摩擦试验。试验过程中，需全程观察样品表面状态，若发现油墨提前脱落或承印物受损，可提前终止试验，但需在报告中注明终止原因。试验结束后，关闭试验机，取出样品，用干净的干棉布轻轻擦拭样品表面，去除残留的异丙醇。

第五步是样品标记与保存。将试验后的样品用标签标记（包括样品编号、试验日期、摩擦次数），保存在干燥、阴凉的环境中，保留至少7天，以便后续复检。

需要注意的是，每个样品需进行至少3次平行试验（在样品不同部位测试），取平均值作为最终结果。若平行试验结果差异超过1级（如第一次结果为2级，第二次为4级），需重新测试，排查是否因操作不当导致的误差。

试验过程中的关键控制因素

压力控制是核心因素之一。砝码的重量直接影响摩擦压力，若砝码重量过轻，会导致摩擦力度不足，结果偏松；若过重，会导致摩擦力度过大，结果偏严。因此，每次试验前需校准砝码重量，确保误差在±10g以内。

此外，擦拭介质与样品的接触面积需保持一致，若接触面积过大，会分散压力，影响结果；若过小，会增加局部压力，导致油墨过度脱落。

异丙醇的用量与挥发速度需严格控制。吸液量过多会导致溶剂在样品表面堆积，延长接触时间，增加油墨溶解风险；吸液量过少则无法有效模拟溶剂接触场景。试验过程中，需避免异丙醇快速挥发，若环境温度高于25℃，需用保鲜膜覆盖样品周边，减缓挥发速度。

摩擦速度与次数的一致性也很重要。摩擦速度过快会导致异丙醇来不及与油墨反应，结果偏松；过慢则会增加溶剂接触时间，结果偏严。摩擦次数需严格按照标准或客户要求设置，若次数不足，无法评估长期接触的耐溶剂性；次数过多则可能过度破坏样品。

操作人员的手法需规范。安装样品时，需避免用手直接接触样品表面，防止手上的油脂或汗液污染样品；制备擦拭介质时，需用镊子操作，避免手上的水分稀释异丙醇；启动试验机前，需确认摩擦头位置正确，避免摩擦头偏离样品表面。

结果判定的指标与分级标准

结果判定的核心指标包括油墨脱落程度、褪色程度、承印物受损情况。根据GB/T 7706-2008《印刷品耐摩擦色牢度试验方法》，异丙醇擦拭牢度分为5级，级数越高，耐溶剂性越好：

1级：严重脱落，油墨大面积转移至擦拭介质，样品表面可见明显的承印物底色；

2级：中度脱落，油墨部分转移至擦拭介质，样品表面可见明显的褪色或露底；

3级：轻度脱落，油墨少量转移至擦拭介质，样品表面可见轻微的褪色；

4级：极轻度脱落，擦拭介质上有极少量油墨痕迹，样品表面无明显变化；

5级：无脱落，擦拭介质上无油墨痕迹，样品表面无任何变化。

除了分级，还需描述具体现象，如“样品表面油墨出现轻微褪色，擦拭介质上有极少量淡蓝色痕迹”。对于有颜色要求的样品（如品牌LOGO），需用色差仪测量试验前后的色差（ΔE），若ΔE超过2.0，需判定为不符合要求。

承印物受损情况的判定：若试验后承印物出现起皱、变形、溶解等现象，需单独记录，因为这可能是承印物本身不耐异丙醇导致的，而非油墨问题。此时需重新评估承印物的适用性，或调整试验溶剂（如改用乙醇）。

结果报告需包括样品信息（名称、规格、印刷方式）、试验参数（摩擦次数、压力、异丙醇用量）、结果分级、具体现象描述、色差数据（若有）。报告需由试验人员与审核人员签字，确保可追溯性。

常见问题的原因分析与解决对策

问题1：试验结果波动大（平行试验差异超过1级）。原因可能是样品不均匀（如油墨涂布厚度不一致）、异丙醇用量不一致、摩擦压力不均。解决对策：增加样品抽取数量，确保样品代表性；使用电子天平精确控制异丙醇用量；校准擦拭试验机的压力系统，确保每次摩擦压力一致。

问题2：擦拭介质上无油墨，但样品表面褪色。原因可能是油墨为可溶性染料，而非颜料，异丙醇溶解了染料但未导致油墨脱落。解决对策：更换为颜料型油墨，或增加油墨的交联剂含量，提高油墨的耐溶剂性。

问题3：承印物受损（如塑料膜溶解）。原因是承印物不耐异丙醇，如某些PVC膜在异丙醇中会发生溶胀。解决对策：更换耐异丙醇的承印物（如PET膜），或调整试验溶剂（如改用70%乙醇）。

问题4：试验结果偏松（分级过高）。原因可能是异丙醇纯度不足（含水分过多）、摩擦次数不足、压力过轻。解决对策：使用分析纯异丙醇；增加摩擦次数至客户要求；校准砝码重量，确保压力符合标准。

问题5：试验结果偏严（分级过低）。原因可能是异丙醇用量过多、摩擦速度过慢、环境湿度太低（异丙醇挥发慢）。解决对策：减少异丙醇用量至0.5ml±0.1ml；调整摩擦速度至30次/分钟；增加环境湿度至50%±5%。