混凝土减胶剂怎么检测

混凝土减胶剂是一类通过优化胶凝材料颗粒级配、降低界面张力，实现“减胶不减强”的外加剂，广泛应用于混凝土工程以降低成本、减少碳排放。其性能优劣直接影响混凝土的工作性、强度及耐久性，因此需通过科学检测验证效果。本文围绕减胶剂的基本物理性能、核心减胶率、工作性能影响、力学性能、耐久性、相容性及匀质性等维度，详细阐述具体检测方法与操作要点。

混凝土减胶剂的基本物理性能检测

基本物理性能是减胶剂的基础指标，直接反映产品的稳定性。外观检测采用目测法：取100mL样品置于透明玻璃烧杯中，在自然光下观察，优质液体减胶剂应呈均匀无分层、无沉淀的黏稠液体（粉末状减胶剂应无结块）；若有絮状物或机械杂质，说明产品变质。

密度测试需控制温度在20±2℃，液体减胶剂用精度0.001g/cm³的电子密度仪：将样品倒入密度仪样品槽，待温度稳定后读取数值；粉末减胶剂则用量筒法，测量体积后结合质量计算密度（密度=质量/体积）。测试前需将样品温度调节至标准温度，避免温度波动影响结果。

pH值检测需用校准后的pH计（精度0.01）：将液体减胶剂按1:10（质量比）稀释于蒸馏水，搅拌均匀后插入电极，待读数稳定（约30s）后记录，结果保留一位小数；通常减胶剂pH值在6-10之间，过酸或过碱会影响与胶凝材料的相容性。

减胶率的核心检测方法

减胶率是减胶剂的核心功能指标，反映其减少胶凝材料的能力。检测前需按《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）设计基准混凝土：基准组采用工程用胶凝材料（如水泥+30%粉煤灰），水胶比固定（如0.5），坍落度控制在180±20mm；受检组保持水胶比、砂率、外加剂掺量与基准组一致，仅逐步减少胶凝材料用量，直至坍落度与基准组一致。

减胶率计算公式为：减胶率（%）=（基准胶凝材料用量-受检胶凝材料用量）/基准胶凝材料用量×100%。例如，基准组胶凝材料400kg/m³，受检组360kg/m³，则减胶率为10%。测试时需注意：搅拌时间严格控制在120±30s，坍落度测试需在搅拌完成后5min内进行，平行试验不少于3次，取平均值作为结果。

若受检混凝土坍落度无法达到基准组水平，需增加胶凝材料用量重新测试，确保工作性能一致——减胶率的前提是“工作性能不变”，否则结果无效。

对混凝土工作性能的影响检测

工作性能是混凝土施工的关键，减胶剂需保证混凝土具有良好的流动性、粘聚性与保水性。流动性检测用坍落度或扩展度法：坍落度测试时，混凝土分3层装入坍落度筒（每层捣实25次），提起筒后测量最高点与筒口的垂直距离，即为坍落度；扩展度则测量混凝土摊开后的最大直径与垂直直径的平均值，通常要求扩展度≥450mm（泵送混凝土）。

流动性保持能力需测试0min、60min的坍落度，计算保留率（60min坍落度/初始坍落度×100%），通常要求≥80%——若保留率过低，说明减胶剂保坍效果差，易导致施工困难。

粘聚性通过捣棒轻敲混凝土侧面判断：若表面无塌陷、边缘无溃散，说明粘聚性好；若敲后出现裂缝，需调整减胶剂掺量。保水性看坍落度筒底部是否有泌水——无泌水或泌水率≤2%为合格，泌水过多易导致混凝土分层。

力学性能的验证检测

减胶剂的核心要求是“减胶不减强”，需检测混凝土的抗压与抗折强度以验证。抗压强度试块采用150×150×150mm立方体，分3层捣实（每层25次），成型后覆盖保鲜膜，24h后拆模，放入20±2℃、相对湿度≥95%的养护室养护至7d、28d龄期。

测试时，压力机加载速度控制在0.5-1.0MPa/s，记录破坏荷载，抗压强度=破坏荷载/承压面积（MPa）。受检混凝土的28d抗压强度需不低于基准混凝土的95%（或工程设计要求），否则说明减胶剂未达到“不减强”效果。

抗折强度试块用150×150×550mm棱柱体，养护至28d后测试，加载速度0.05-0.1MPa/s，抗折强度=3×破坏荷载×支座间距/（截面宽度×截面高度²）（MPa）。若用于路面混凝土，抗折强度需满足设计要求（如≥4.5MPa）。

耐久性相关指标检测

耐久性是混凝土长期性能的关键，减胶剂需提升或保持抗渗、抗冻、抗碳化能力。抗渗性用渗水高度法：试块为Φ150×175mm圆台体，养护28d后放入抗渗仪，逐级加压（0.2MPa、0.4MPa……），每级保持2h，直到水渗出顶面，劈开试块后测量10个点的渗水高度，取平均值——通常要求≤100mm（P8等级混凝土）。

抗冻性用快冻法：试块为155×155×550mm棱柱体，养护28d后放入快冻试验机，在-18℃（冻结）与5℃（融化）之间循环，每25次循环测试质量与强度。当质量损失超过5%或强度损失超过25%时停止，循环次数需满足工程要求〔如F200（200次循环）〕。

抗碳化性能检测：试块养护28d后，放入碳化箱（CO₂浓度20±3%、湿度70±5%、温度20±2℃）碳化28d，劈开后喷洒1%酚酞酒精溶液，测量未碳化区域深度（酚酞变红部分）——深度越浅，抗碳化能力越强，通常要求≤15mm。

与胶凝材料的相容性检测

相容性差会导致坍落度损失快、离析泌水，需通过水泥净浆流动度验证。检测时，取300g基准水泥（或工程用胶凝材料，如水泥+50%矿渣粉），加入推荐掺量的减胶剂与水（水灰比0.29），搅拌3min后倒入3mm厚的流动度试模（300mm×300mm玻璃板涂机油防粘），提起模后测量流动度（最大直径与垂直直径的平均值）。

需测试0min、30min、60min后的流动度，计算保留率（30min流动度//初始流动度×100%）。通常要求30min保留率≥90%、60min≥80%——若保留率低，说明减胶剂与胶凝材料相容性差，需调整掺量或更换产品。

此外，需检测不同胶凝材料组合的相容性（如粉煤灰取代率25%、40%），确保减胶剂适应工程实际材料。

匀质性指标的检测

匀质性反映减胶剂产品的均匀性，直接影响施工效果。固含量检测用烘干法：取5g样品（精确至0.001g）放入预先烘干至恒重的称量瓶，在105±2℃烘箱中烘干4h后冷却，重复烘干1h至恒重，固含量=(烘干后质量/烘干前质量)×100%，同一批产品的固含量波动需≤±1%。

氯离子含量用硝酸银滴定法：取样品稀释后加铬酸钾指示剂，用硝酸银标准溶液滴定至砖红色，计算氯离子浓度——工程中通常要求氯离子含量≤0.1%（以固含量计），避免腐蚀钢筋。

总碱量用火焰光度法：将样品灰化后用盐酸溶解，通过火焰光度计测试钠、钾离子浓度，总碱量以Na₂O当量计算（Na₂O+0.658×K₂O%），通常要求≤10%（以固含量计），防止碱骨料反应。