食品加工企业恶臭污染物排放检测采样方法规范

食品加工企业（如屠宰、发酵、烘焙、调味品生产等）在生产环节易产生氨、硫化氢、有机酸、挥发性有机物（VOCs）等恶臭污染物，这些物质不仅破坏周边空气质量，还可能引发人体呼吸道刺激、眼部不适等健康问题。而恶臭排放检测的准确性，核心在于采样方法的规范性——只有严格遵循科学流程采集样品，才能真实反映企业污染物排放水平，为后续治理和监管提供可靠依据。因此，明确食品加工企业恶臭污染物排放检测的采样规范，是环境监测与企业环保管理的关键环节。

采样前的基础准备工作

采样前需全面收集企业资料：包括生产工艺流程图（如屠宰企业需明确宰杀、分割、废弃物处理等环节）、排放源清单（固定烟道、车间排风、化粪池位置）、污染物种类（根据工艺判断，如发酵企业产有机酸、屠宰企业产氨和硫化氢）。这些信息能帮采样人员锁定关键排放点，避免遗漏。

采样人员需经专业培训：熟悉《恶臭污染物排放标准》（GB 14554-93）、《固定污染源排气采样方法》（GB/T 16157-1996）等标准，掌握设备操作与安全防护。因硫化氢等物质有毒，需佩戴半面罩防毒面具（滤毒罐选硫化氢专用型）、耐酸碱手套，现场配备硫化氢报警仪（报警阈值10ppm）和急救箱（含肾上腺素、吸氧装置）。

采样点的科学设置原则

有组织排放（烟道、排气筒）采样点需选在气流稳定的平直段，避开弯头、变径处（距此类部位需大于6倍烟道直径）。采样点数量按烟道直径定：≤0.3m设1个点（中心），0.3-0.6m设2个点（三等分点），>0.6m设4个点（四等分点），确保覆盖断面全区域。

无组织排放采样点需在厂界外10m内，上风向设1个参照点（扣背景浓度），下风向设监控点（数量依污染源分布：单一源设3个点，多源每个源设2-3个点）。敏感点（如周边居民区）需额外增设1-2个点，采样高度1.5-1.8m（与人呼吸带一致），避免建筑物遮挡。

采样时间与频率的规范要求

有组织排放需覆盖生产高峰期（如屠宰企业凌晨3-6点宰杀时段），连续生产企业每次采样15分钟，连采3次取平均；间歇生产企业需在生产期间采样，覆盖投料、发酵、出料等关键阶段（如发酵企业投料后24、48、72小时各采1次）。

无组织排放需选气象条件适宜时（风速1-5m/s、无雨雾、湿度≤80%），每天采2-3次（上午9点、下午2点、傍晚5点），连采2-3天。若遇大风、暴雨需暂停，待气象恢复后重采，确保数据代表性。

不同排放源的具体采样方法

有组织排放：氨用0.05mol/L硫酸吸收液（流量0.5L/min），硫化氢用0.1mol/L氢氧化钠+0.05%聚乙烯醇磷酸铵吸收液（流量1L/min），VOCs用Tenax-TA吸附管（流量0.2L/min）。采样时气流需从吸收瓶底部进入，或匀速通过吸附剂，保持流量稳定（误差≤5%）。

无组织排放：环境空气用大气采样器（高度1.5-1.8m），废弃物处理设施（化粪池、垃圾暂存间）需在上方0.5m处采样——用恶臭检测仪现场测（停留1分钟读最大值），或用Tedlar袋采集（冲洗3次后采1L，24小时内分析）。

采样设备的选型与校准要求

设备需符合标准：大气采样器选QC-2型（流量0.1-1L/min），吸收瓶用棕色玻璃（防光解），吸附管选100mg Tenax-TA（60-80目），采样袋用Tedlar（惰性材料）。

采样前校准：用皂膜流量计校采样器流量（误差≤5%），用10ppm硫化氢标准气校检测仪（误差≤±10%），检查吸收瓶气密性（倒置不漏水）、吸附管完整性（无破损）。校准记录需留存，确保可追溯。

样品的保存与运输规范

吸收液样品密封后放4℃冷藏箱，24小时内送检（防微生物分解氨等污染物）；吸附管密封后放干燥器（防受潮），运输防震动；采样袋24小时内分析，避免VOCs吸附或泄漏。所有样品需标注编号、日期、采样点、污染物种类，确保信息清晰。

采样过程的质量控制措施

空白样：每批做1个（同批次吸收液/吸附管，不采样），结果需≤方法检出限（如氨≤0.01mg/m³），否则重采。

平行样：同一采样点采2份，相对偏差≤10%（如1.2mg/m³与1.3mg/m³，偏差8.3%符合要求）。

现场记录：详细记时间、温度、湿度、风速、生产状态、采样点经纬度、设备流量，这些是数据有效性的核心依据，需与样品一同保存。