混凝土塌落度多久检测

混凝土塌落度是衡量其工作性能（流动性、黏聚性、保水性）的核心指标，直接影响施工浇筑、振捣效率及最终强度。检测时机的合理性，是确保数据真实有效的关键——若检测过早或过晚，均可能因混凝土状态变化（失水、离析、凝结）导致结果偏差，进而引发堵泵、蜂窝、麻面等质量问题。本文围绕混凝土生产、运输、浇筑全流程，详细梳理不同场景下的塌落度检测时机及要求，为现场施工提供规范依据。

混凝土塌落度检测的核心目的

塌落度检测的本质是验证混凝土是否符合配合比设计的“工作性要求”：流动性决定混凝土能否顺利填充模板，黏聚性避免石子与砂浆分离，保水性防止水分析出导致表面起砂。若检测时机不当（如搅拌后长时间放置再测），混凝土已因失水或初凝改变状态，数据无法反映入模前的真实性能，易引发施工隐患。例如，初始塌落度合格但运输后未检测，若塌落度降低20mm以上，直接浇筑会导致泵送困难，因此检测时机需与混凝土“状态稳定性”强关联。

检测不仅是测“数值”，更要观察“和易性”：用塌落度筒倒出混凝土后，捣棒轻敲无分离、表面无泌水，才是合格状态。若仅看数值忽略和易性，即使塌落度符合要求，也可能因黏聚性差导致离析，影响构件强度。

搅拌完成后的即时检测要求

根据《预拌混凝土》（GB/T 14902-2012），混凝土搅拌完成后，需在卸料前进行首次检测。频率为：每100盘（或100m³）同配合比混凝土测1次，不足100盘也需测1次。“即时”指搅拌循环结束后尽快取料，且需从卸料口中部取样——避免表面失水或底部积石导致偏差。

搅拌站的即时检测是“源头控制”：若初始塌落度不符合设计值（如设计150mm，实测120mm），需立即调整配合比（如增加减水剂），合格后方可出厂。若跳过此步，不合格混凝土流入现场，后续调整难度更大（现场加水会提高水灰比、降低强度）。

运输过程中的间隔检测频率

运输是混凝土状态变化的“关键阶段”，需根据时间调整检测频率：短距离（≤30分钟）封闭运输，到现场后测1次；长距离（＞30分钟）或敞口运输，每30分钟测1次。夏季高温（＞30℃）时，失水速度加快，需每20分钟测1次。

若运输中发现泌水（表面明水），到达现场后需先排明水，再二次搅拌，搅拌后重新检测。例如，高温天运输40分钟未检测，塌落度可能从150mm降至100mm，直接浇筑会导致泵送困难，因此运输间隔检测是“过程控制”。

浇筑前的必查环节

混凝土到达现场后、浇筑前必须检测，这是“入模前最后一关”。需遵循三点要求：取样从卸料口中部连续段取（避免首料或尾料），卸料过程中同步检测（发现离析立即停止），伴随观察和易性（捣棒插捣无石子外露、表面无泌水）。

例如，某项目泵送混凝土未测就浇筑，因塌落度从160mm降至100mm导致泵管堵塞，清理耗时2小时，还因混凝土初凝报废部分构件。因此浇筑前检测是“终端控制”，直接决定施工效率。

泵送混凝土的针对性检测

泵送需通过泵管，对塌落度稳定性要求更高（120-200mm），需关注三个节点：搅拌站出料测初始值（确保≥设计值-10mm），现场泵机前测（若降低超过30mm，加减水剂调整），泵送中若压力骤升、泵管振动，立即停泵检测（避免堵管）。

例如，高温天泵送混凝土，搅拌站出料160mm，现场未测直接泵入，因运输失水降至110mm导致堵管，清理3小时延误工期。因此泵送针对性检测是“精准控制”的关键。

不同运输方式下的调整策略

自卸车运输：卸料前测，若离析需二次搅拌（30-60秒）后重测；塔吊料斗运输：卸料至模板前测，若黏聚性差（石子外露），加少量减水剂调整；封闭罐车运输：到达后测中部料，避免表面失水影响数据。

例如，自卸车卸料时因高度过高导致离析，未调整直接浇筑，结果构件出现蜂窝，需凿除返工。不同运输方式的调整是“适配控制”。

特殊环境下的检测强化

高温（＞30℃）：检测需快速（5分钟内完成），若塌落度降超20mm，加保水剂调整；低温（＜5℃）：延长塌落度筒提筒时间（3秒变5秒），避免凝结慢导致数值偏差；雨天：先测砂石含水率，减少用水量保持水灰比，调整后重测。

例如，冬季用引气型防冻剂，未延长提筒时间，导致实测塌落度偏大20mm，浇筑后构件气泡过多。特殊环境检测是“适应性控制”。

二次搅拌后的重新检测规则

混凝土因运输超时（超初凝1/3）、离析需二次搅拌时，搅拌后必须重测。需遵循“三不”：不随意加水（加预拌减水剂溶液）、搅拌足够时间（30-60秒）、合格后使用（偏差≤±20mm且和易性好）。

例如，堵车2小时（初凝6小时），二次搅拌未测直接浇筑，因流动性不足导致空洞，需返工。二次搅拌后检测是“补救有效性验证”。