机械设备
射线无损探伤在球罐对接焊缝全景曝光技术的应用要点
三方检测单位 2019-03-25 0
球罐作为石化、能源行业存储液化烃、天然气等介质的核心设备，其对接焊缝的质量直接关系到设备运行安全。射线无损探伤是球罐焊缝检测的主流方法，而全景曝光技术因能一次性覆盖球罐圆周焊缝、减少检测盲区、提高效率，成为大型球罐焊缝检测的优选方案。本文结合工程实践，系统梳理射线无损探伤在球罐对接焊缝全景曝光技术中...
球罐作为石化、能源行业存储液化烃、天然气等介质的核心设备，其对接焊缝的质量直接关系到设备...
射线无损探伤在厚壁管道焊缝检测中的曝光参数设置要点
三方检测单位 2019-03-25 0
厚壁管道广泛应用于电力、石化、冶金等工业领域，其焊缝质量直接关系到系统运行安全——裂纹、未熔合等缺陷可能引发泄漏甚至爆炸。射线无损探伤（RT）是厚壁管道焊缝检测的核心手段之一，而曝光参数的合理设置是保证检测灵敏度与成像质量的关键：参数过大会导致底片过黑、细节丢失，过小则可能漏检细微缺陷。本文结合实际...
厚壁管道广泛应用于电力、石化、冶金等工业领域，其焊缝质量直接关系到系统运行安全——裂纹、...
射线无损探伤在压力容器封头与筒体连接焊缝的应用
三方检测单位 2019-03-24 0
压力容器是石油化工、电力、冶金等行业的核心设备，其封头与筒体连接的环焊缝是应力集中的关键部位，直接关系到设备的安全运行。该焊缝因封头曲面与筒体圆柱面的几何特性，易产生气孔、夹渣、裂纹等缺陷，一旦失效可能引发泄漏、爆炸等重大事故。射线无损探伤作为国际公认的主要检测手段，能直观显示缺陷形态与位置，是保障...
压力容器是石油化工、电力、冶金等行业的核心设备，其封头与筒体连接的环焊缝是应力集中的关键...
射线无损探伤图像中气孔与夹杂缺陷的区分识别技巧
三方检测单位 2019-03-24 0
射线无损探伤是工业领域评估金属构件内部质量的核心技术，广泛应用于焊缝、铸件、管材等产品检测。气孔与夹杂作为两类常见缺陷，虽均表现为图像中的异常暗区或亮区，但成因（气体逸出vs外来杂质）与危害（降低致密性vs引发应力集中）差异显著，准确区分是判断构件安全性的关键。本文结合一线检测经验，从形态、灰度、边...
射线无损探伤是工业领域评估金属构件内部质量的核心技术，广泛应用于焊缝、铸件、管材等产品检...
家用医疗器械振动与冲击测试的使用寿命关联因素
三方检测单位 2019-03-23 0
家用医疗器械如血糖仪、制氧机、按摩器等已成为家庭健康管理的核心工具，其可靠性直接关联用户健康保障。日常使用中，搬运跌落、设备运行的振动冲击是常见应力源，可能导致内部组件松动、电路损伤甚至功能失效。振动与冲击测试作为评估产品耐受力的关键手段，能精准定位影响使用寿命的潜在因素——从材料选型到结构设计，从...
家用医疗器械如血糖仪、制氧机、按摩器等已成为家庭健康管理的核心工具，其可靠性直接关联用户...
安全性能测试在新能源汽车电池包挤压测试中的实施规范
三方检测单位 2019-03-21 0
新能源汽车电池包是车辆动力核心，其安全性能直接关系驾乘人员与道路环境安全。挤压测试作为电池包安全性能评估的关键项目，模拟车辆碰撞、侧翻或外物撞击等场景下的结构耐受性与热失控风险，是验证电池包抗变形能力、防止内部短路或电解液泄漏的核心手段。明确挤压测试的实施规范，能确保测试结果的准确性与一致性，为电池...
新能源汽车电池包是车辆动力核心，其安全性能直接关系驾乘人员与道路环境安全。挤压测试作为电...
复合材料风电叶片无损探伤采用超声波C扫描的技术
三方检测单位 2019-03-21 0
复合材料风电叶片是风电装备的核心受力部件，其由纤维增强树脂基复合材料（如玻璃纤维、碳纤维）与轻质芯材构成的三明治结构，长期受风力载荷、温度循环及外界冲击作用，易产生分层、孔隙、芯材压溃等隐蔽性损伤。无损探伤是保障叶片安全运行的关键手段，而超声波C扫描技术因能实现缺陷的平面可视化成像，成为风电叶片内部...
复合材料风电叶片是风电装备的核心受力部件，其由纤维增强树脂基复合材料（如玻璃纤维、碳纤维...
复合材料游艇船体无损探伤采用红外检测技术的应用
三方检测单位 2019-03-21 0
复合材料（如碳纤维、玻璃纤维增强塑料）因轻质高强、抗腐蚀等特性，已成为游艇船体的主流选材，但分层、孔隙、脱粘等内部损伤难以通过肉眼识别，一旦恶化会直接威胁航行安全。无损探伤是保障复合材料船体结构完整性的核心手段，而红外检测作为非接触、快速、可视化的技术，正逐步成为该领域的关键解决方案。本文从损伤特性...
复合材料（如碳纤维、玻璃纤维增强塑料）因轻质高强、抗腐蚀等特性，已成为游艇船体的主流选材...
复合材料层合板疲劳寿命测试的层间剪切影响
三方检测单位 2019-03-21 0
复合材料层合板因高比强度、高比模量特性，广泛应用于航空航天、风电叶片等领域。其疲劳寿命直接关系到结构安全性与服役可靠性，而层间剪切作为层合结构的固有薄弱环节，常成为疲劳失效的起始点。在疲劳寿命测试中，层间剪切的影响贯穿于载荷传递、界面损伤演化至最终失效的全过程，厘清其作用机制对准确评估层合板疲劳性能...
复合材料层合板因高比强度、高比模量特性，广泛应用于航空航天、风电叶片等领域。其疲劳寿命直...
复合材料层合板循环载荷作用下的疲劳寿命测试要点
三方检测单位 2019-03-20 0
复合材料层合板以高比强度、高比模量及可设计性优势，成为航空机翼、风电叶片、汽车底盘等关键结构的核心材料。然而，其在循环载荷（如气流波动、叶片旋转、路面颠簸）下，内部会逐步积累分层、纤维断裂、树脂开裂等损伤，最终引发失效。疲劳寿命测试是评估其服役可靠性的核心手段，需从试样制备、载荷控制、环境模拟到数据...
复合材料层合板以高比强度、高比模量及可设计性优势，成为航空机翼、风电叶片、汽车底盘等关键...
复合材料层合板分层缺陷无损探伤的超声波反射特征分析
三方检测单位 2019-03-20 0
复合材料层合板因高比强度、高比模量的特性，广泛应用于航空航天、轨道交通等高端制造领域，但其层间界面结合力较弱，易因制造缺陷（如胶层不均、固化不完全）或服役载荷（如冲击、疲劳）产生分层缺陷。分层会破坏结构整体承载能力，甚至引发突发性断裂，精准检测分层是保障安全的核心环节。超声波无损探伤凭借穿透性强、灵...
复合材料层合板因高比强度、高比模量的特性，广泛应用于航空航天、轨道交通等高端制造领域，但...
复合材料层合板冲击后疲劳寿命测试的损伤评估
三方检测单位 2019-03-19 0
复合材料层合板因高比强度、高比模量及可设计性，广泛应用于航空、航天等高端装备领域。然而，服役中易受低速冲击（如工具掉落、鸟撞）或高速冲击，产生基体开裂、纤维断裂、层间分层等隐蔽损伤，显著降低疲劳寿命。冲击后疲劳寿命测试的核心是通过系统损伤评估，揭示损伤类型、分布及演化规律，为结构安全评价提供依据。本...
复合材料层合板因高比强度、高比模量及可设计性，广泛应用于航空、航天等高端装备领域。然而，...
复合材料声疲劳寿命测试在航空部件中的实施规范
三方检测单位 2019-03-19 0
复合材料因高比强度、高比模量特性，广泛应用于航空机翼、蒙皮、尾翼等关键部件。然而，这些部件服役中需长期承受发动机噪声（200-8000Hz）、气流噪声（500-10000Hz）等宽频声载荷，易引发声疲劳失效——表现为局部应力集中处裂纹萌生、扩展，最终导致部件功能丧失。声疲劳寿命测试是验证复合材料航空...
复合材料因高比强度、高比模量特性，广泛应用于航空机翼、蒙皮、尾翼等关键部件。然而，这些部...
复合材料压力容器无损探伤采用CT扫描技术的可行性
三方检测单位 2019-03-18 0
复合材料压力容器因重量轻、强度高、耐腐蚀等优势，广泛应用于航空航天、新能源（如氢储氢）、化工等领域。但其层合结构（纤维+树脂）易产生层间脱粘、纤维断裂、孔隙等隐藏缺陷，这些缺陷可能引发爆炸、泄漏等事故，因此高精度无损探伤是保障安全的关键。传统技术（超声、射线）难以满足层合结构的检测需求，而CT扫描的...
复合材料压力容器因重量轻、强度高、耐腐蚀等优势，广泛应用于航空航天、新能源（如氢储氢）、...
复合材料冲击后疲劳寿命测试的损伤扩展评估
三方检测单位 2019-03-18 0
复合材料因高比强度、高比模量特性，在航空航天、轨道交通等领域占据关键地位，但冲击损伤（如工具坠落、鸟撞等）会显著削弱其疲劳寿命，因此冲击后疲劳寿命测试中的损伤扩展评估，是保障结构安全服役的核心技术环节。本文从损伤类型、试验设计、数据采集、机制分析、模型构建到工程实践，系统拆解复合材料冲击后损伤扩展评...
复合材料因高比强度、高比模量特性，在航空航天、轨道交通等领域占据关键地位，但冲击损伤（如...
增材制造零件表面粗糙度与疲劳寿命测试关系
三方检测单位 2019-03-18 0
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂结构的近净成形，在航空航天、汽车、医疗等对零件疲劳可靠性要求极高的领域快速普及。疲劳寿命是增材零件服役安全的核心指标，而表面粗糙度作为增材工艺固有的“几何印记”，直接影响疲劳裂纹的萌生位置与扩展速率。厘清两者的测试关系，既是优化增材工艺参数的关键依据，也是精准预测...
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂结构的近净成形，在航空航天、汽车、医疗等对零件疲劳可...
增材制造零件热疲劳寿命测试的关键技术要求
三方检测单位 2019-03-18 0
增材制造（3D打印）凭借复杂结构成型能力，已成为航空航天、汽车、能源等领域关键零件的核心制造技术。然而，增材制造零件的层状微观结构、内部孔隙/裂纹等固有缺陷，使其在反复热循环（如航空发动机涡轮叶片的冷热交替、汽车排气歧管的温度波动）中易发生热疲劳失效，直接影响服役安全。热疲劳寿命测试作为评估零件可靠...
增材制造（3D打印）凭借复杂结构成型能力，已成为航空航天、汽车、能源等领域关键零件的核心...
增材制造零件多轴疲劳寿命测试的技术难点解析
三方检测单位 2019-03-17 0
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂结构定制，已广泛应用于航空航天、汽车、医疗等领域。然而，增材零件常服役于多轴交变载荷环境（如飞机起落架的拉-扭组合、发动机叶片的弯-扭载荷），其疲劳失效风险远高于传统锻造件。多轴疲劳寿命测试作为评估零件可靠性的关键手段，受增材工艺特性、载荷耦合效应、微观结构异质性...
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂结构定制，已广泛应用于航空航天、汽车、医疗等领域。然...
增材制造金属零件后处理工艺与疲劳寿命测试关系
三方检测单位 2019-03-17 0
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂金属零件的个性化制备，已广泛应用于航空航天、医疗、汽车等领域。但金属零件成型过程中易产生孔隙、残余应力、表面粗糙度高等缺陷，直接影响其疲劳寿命——这一决定结构件服役安全性的核心指标。后处理工艺作为优化零件性能的关键环节，如何通过调整工艺参数改善缺陷、进而提升疲劳寿...
增材制造（3D打印）技术因能实现复杂金属零件的个性化制备，已广泛应用于航空航天、医疗、汽...
增材制造晶格结构疲劳寿命测试的载荷传递特性
三方检测单位 2019-03-17 0
增材制造（3D打印）晶格结构因轻量化、高比强度与功能定制化优势，成为航空航天、医疗植入及新能源领域的关键结构形式。然而，疲劳失效是其长期服役的核心隐患，而疲劳寿命测试中，载荷传递特性直接决定了应力分布、裂纹起始与扩展规律——晶格的多孔、多尺度特性使其载荷传递呈现“宏观整体-细观单元-微观缺陷”的多尺...
增材制造（3D打印）晶格结构因轻量化、高比强度与功能定制化优势，成为航空航天、医疗植入及...
